印刷故障及对策

2015-12-25

 问题 

现象
原因
对策
起脏
在非图文部分产生淡色的污垢,因不是从版上染上的,所以用含水的海绵能擦掉污垢
油墨黏度太小,传递颜料能力差;油墨连结料抗水性不强;颜料亲水性强;颜料在乙醇中渗色;润版液酸性过大;润版液从涂料纸上吸收了乳化剂。油墨乳化到注版液中,成为水包油型(O/W)的乳液。
在油墨里加入高黏度和抗水性好的调墨油或凝胶调墨油,提高油墨的流动生;选用亲油性强和耐乙醇的颜料配制油墨,更换黏性高、难乳化的油墨,检查润版液的pH值,调节润版液酸碱度合适;减少润版液供给量更换纸张。
蹭脏
摞起来的印刷品上的油墨附着在重叠的印刷品背面,将印刷品弄脏。
油墨在纸张上固着或干燥过慢;给墨量过多,墨层太厚;油墨中溶剂渗透太慢或沸点石油溶剂偏多;收纸处堆积过度;喷粉散布不良或喷粉量不足;纸张的吸油性不足。
添加适量的催干剂;用加热器加热,以加快油墨的固着速度;用较稠的油墨或高浓度油墨进行薄层印刷;控制喷粉均匀和加大喷粉量;减少纸张堆积高度;调整收纸机构,减少纸张滑动;检查和更换用纸。
晶化
在多色印刷中,前面印刷的油墨干了之后,将后一种颜色重叠印刷在上面时,油墨不能均匀地附着上去,或者即使有一部分附着在上面,但一经搓或蹭便很容易地剥落下来
先印的油墨固着太快而晶化,后印的油墨不能黏附;油墨中的催干剂过多,干燥过速;离重叠印刷的时间间隔过长;前面印刷的油墨中含有过的蜡类添加剂,在干燥过程中浮上墨膜表面;前面印刷时喷粉量过多,影响后面的套印;使用了吸油性低的纸张。 在后印刷的油墨中加入强溶剂以软化墨膜,改善其黏附性;把发生晶化的印刷品用柔软的布擦过之后,再印刷后面的油墨;减缓先印油墨的干燥速度,并严格控制套印间隔时间;减少蜡类添加剂用量,使用其最少的必需限量;印品空走一遍,用红外灯适当加热,使蜡类软化;减少前面印刷的喷粉量;更新吸收性好的纸张。
堵墨
印刷中油墨不能从墨斗转移到出墨辊上
油墨屈服值过大,流动性差;油墨的触变性太大,不搅动时形成胶体状态;油墨拉丝短。
增加高黏度调油墨、号外油等,增加油墨的流动性;不断搅拌墨斗听油墨,或在墨斗中安装搅拌器。
图文发粗
印刷中图文和网点逐渐变粗,白地和浓淡点图的部分
油墨过厚;油墨过软;印刷压力过大;润版液的pH值不适当,给水量过少;印刷环境温度上升。
用高浓度油墨进行薄印刷;使用较硬而有弹性的油墨;添加高黏度调油墨基凝胶调油墨;用必需的最小限度的印刷压力印刷;适当调整润版液的pH值及增大给水量;调整印刷环境温度。
干燥过速
油墨罐或储墨斗里的油墨表面,形成干燥皮膜;油墨在辊、印版、橡皮布等表面干燥;油墨黏性逐渐升高,造成咬纸和油墨转移不良以及墨色不均匀。 
油墨中催干剂太多;油墨所用溶剂中低沸点馏分偏多,溶剂挥发或被墨辊吸收;墨辊间压力太大,导致摩擦产生过多的热量;印刷环境温度过高或湿度偏低。 
更换干燥速度适当的油墨;添加醇酸树脂,以稳定墨辊上油墨的黏度;添加干燥抑制剂(防结皮剂);添加挥发速度较慢的溶剂调节油墨的干燥性能;调整墨辊压力降低摩擦力;改善印刷环境温度(最好25℃±1℃)和湿度(最好65%±5%)。 
印刷故障的产生是由各方面的原因造成的,如印刷机器(机器精度、印刷压力、印刷速度等)、印刷耗材(纸张、PS版、油墨、润版液等)、操作者(熟练程度、责任心等)、印刷环境(温度、湿度等),操作者应根据所产生问题的现象进行分析,相应的对其进行解决,或与供应商进行联系。

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